耐火磚生產廠家怎樣降低耐火磚的雜質

耐火磚的雜質中有的是易熔物，有的本身具有很高熔點，但同主成分共存時，卻可產生易熔物。故雜質的存在往往對主成分起強的助熔作用。助熔作用雖有時有助于材料的液相燒結，但對材料抵抗高溫作用卻有嚴重危害。助熔作用愈強，即由于雜質的存在，系統中開始形成液相的溫度愈低，或形成液相量愈多，或隨著溫度升高液相量增長速度愈快，以及所形成的液相粘度愈低和潤濕性愈好，危害愈嚴重。

可見，若Na2O 與SiO2共存，由于開始形成液相的溫度很低，故以SiO2為主成分的耐火材料中，若含有少量Na2O，即可對其高溫性質帶來嚴重危害。若以SiO2，為主成分的耐火材料中分別含有Al2O3和TiO2，雖然SiO2—Al2O3與SiO2—TiO2兩系統的共熔溫度相近，分別為1545℃和1550℃，但在共熔溫度下系統內每1%雜質氧化物生成的液相量卻差別較大，前者約為后者1.9倍。而且，耐火磚隨溫度的升高，此差別更大，如在1600℃下，約為2.3倍。榮盛耐材為您提供耐火材料。

因此，雜質Al2O3較TiO2對SiO2的熔劑作用強。氧化鋁對硅質耐火材料的高溫性能危害極大。另外，當耐火磚雜質與主成分共存時，若生成的液相粘度較低，且隨溫度升高粘度降低愈快以及潤濕性愈好，則對耐火材料的危害愈嚴重。

據了解目前我國粘土耐火磚的生產一般多采用半干成型法壓制成型，坯料含水低。若燒成窯帶有干燥段，則可不用預先干燥而直接入窯燒成。盡管半干成型壓制的磚坯含水量低，但對于特異型耐火磚和大型及手工塑性成型磚壞，由十水分排出困難，為防止干燥過速而開裂。一般根據磚坯單重的形狀復雜程度采取在空氣中先干燥一周左右，再送入干燥器或直接入窯燒成的方法。粘土耐火磚在燒成過程中，磚坯在高溫和適宜氣氛條件下發生一系列物理—化學變化而燒結。結合粘土的加熱特性直接影響制品燒成制度的確定。榮盛耐材為您提供耐火材料。

例如粘土耐火磚：

耐火磚在燒成過程中為避免雜質過多的產生大致可分為四個階段：

1.常溫至200℃：此時升溫不宜過快，以防坯體開裂。在隧道窯中燒成時，前4號車位溫度不應超過200℃。

2.200~900℃：本階段升溫應加快速度。以利于坯中有機物和雜質的化學反應進行。在600~900℃期間，應在窯中保持較強氧化氣氛，避免出現“黑心”廢品。

3.900℃至燒成溫度：在高溫階段應溫升平穩，繼續保持氧化氣氛，使坯體受熱均勻，也要防止磚坯開裂。由于在1100℃以上高溫時，燒結收縮非常強烈，收縮率達5%，因此保持溫度梯度平緩，消除內部應力非常重要。由于，粘土制品的止火溫度一般要高于燒結溫度100~150℃,如果所用燒結粘土的燒結溫度范圍較窄，則止火溫度適當低些，在50~100℃左右較適和。粘土耐火磚燒成溫度應保證使結合粘土充分軟化，使其與熟料細粉及粗顆粒表層的反應充分進行，達到粘結熟料顆粒。使制品獲得含適的強度和體積穩定的目的。榮盛耐材認為燒成溫度一般在1250~1350℃。如Al2O3含，則制品的燒成溫度應適當提高大約在1350~1380℃。燒成保溫時間—般為2~10h、以保證制品中的反應進行充分，而且使制品表里質量一致。

4.冷卻階段：根據制品在冷卻段中的晶格變化，在800~1000℃以上高溫階段應快速降溫，在800℃以下，則應減緩冷卻速度，實際上，在生產實際中，實際采用的冷卻速度不會對制品造成冷裂危險。