轉爐擋渣出鋼提質降耗

在轉爐煉鋼生產中，爐內冶煉時產生大量熔融狀態的爐渣。這些爐渣會隨著轉爐的出鋼流入鋼包中，進而影響鋼包耐火材料的壽命；造成鋼水回硫、回磷，影響鋼水質量；增加爐后鐵合金的消耗，增加后續工序合成渣的用量，延長精煉工序處理時間。因此，在轉爐出鋼時，應采用擋渣出鋼技術以嚴格控制轉爐的下渣量。

自1970年日本新日鐵發明了擋渣球以來，為了提高轉爐出鋼過程的擋渣效果，減少下渣量，國內外有關工作者在擋渣技術方面進行了大量的探索，相繼發明了擋渣球法、擋渣塞法、擋渣料法、滑板法、氣動擋渣法、出鋼口吹氣干擾渦流法等幾十種擋渣方法，并結合煉鋼生產實際情況不斷加以改進，擋渣效果逐漸優化。實踐證明，轉爐出鋼口滑動水口擋渣技術以機械或液壓方式開啟或關閉出鋼口，以達到擋渣目的，可以有效控制前期和后期下渣，擋渣成功率可以達到，相對其他擋渣技術，擋渣效果優。

轉爐出鋼口滑動水口應合理選材

轉爐出鋼口內水口：鋁鋯碳質性能較優?？紤]到轉爐的特殊冶煉環境，目前市場上轉爐出鋼口內水口材質主要以不燒鎂碳質為主，其成分大體類似于轉爐出鋼口磚，其使用壽命在30爐~80爐。已有科研工作者開始嘗試研究鑲嵌氧化鋯復合內水口，其使用壽命有望達到120爐以上，甚至與轉爐出鋼口磚同步。有研究曾將不燒鋁鋯碳材質的內水口與不燒鎂碳材質的內水口在某鋼企120噸轉爐進行使用對比，結果發現相同使用壽命的情況下，鋁鋯碳質內水口使用效果明顯好于鎂碳質的內水口，主要表現在擴孔小且均勻，用后子母口端面放射狀裂紋相對少而小。

轉爐出鋼口滑板：重燒鋁鋯碳質適應性較好。為了滿足部分鋼企提出的18爐~20爐甚至25爐以上長壽命的要求，滑板材質從常規重燒鋁鋯碳質向本體采用重燒鋁鋯碳滑板，鑲嵌層采用鋯質材料的復合結構轉型。目前，市場上主要產品有鑲嵌鋯環的上滑板搭配鑲嵌鋯板的下滑板、鑲嵌鋯板的上滑板搭配鑲嵌鋯板的下滑板、鑲嵌鋯環的上滑板搭配滑道止滑區鑲嵌鋯餅的下滑板等幾種類型。這幾種不同類型的鑲嵌滑板在國內120噸~300噸不同型號的轉爐上，在前期擋渣和后期擋渣都采用的情況下使用壽命大都可穩定在15爐~18爐。如果前期擋渣采用其他擋渣手段，僅采用后期擋渣壽命可穩定在20爐次左右甚至可達到25爐次以上。

轉爐出鋼口外水口：不燒鋁鋯碳質效果較好。目前，市場上轉爐出鋼口外水口的材質主要有不燒鋁鋯碳質、不燒鋁碳質和不燒鎂碳質三種，由于具有成本優勢鎂碳質暫據市場主流。此三類水口大都經過浸漬瀝青處理以達到封閉氣孔、增強致密度及抗侵蝕性能的目的。其使用壽命與出鋼口滑板同步，可達到10次~15次。根據有關批量工業化應用實踐來看，不燒鋁鋯碳質使用效果明顯優于不燒鋁碳質，而不燒鋁碳質的使用效果略優于不燒鎂碳質。不燒鋁碳質外水口的主要缺點是多次使用后擴孔較大，抗鋼水、鋼渣沖刷和侵蝕性能較差。不燒鎂碳質的外水口主要缺點在于，轉爐出鋼擋渣工作結束后，外水口鋼殼底部及外水口下部易掛渣或結冷鋼，鋼廠俗稱“結胡子”，當采用機械工具清理“胡子”時，不可避免對外水口造成機械損傷，形成使用隱患。同時與鋁鋯碳質相比，其高溫強度偏低、熱震性能較差，容易在使用8爐~10爐后于鑄孔內部產生豎裂紋，存在較大隱患。

電爐煉鋼用澆注料

電爐煉鋼是利用電能作熱源來進行煉鋼的，電爐頂初采用硅磚砌筑，20世紀60年代末期開始試用高鋁質材料，它的耐火度、高溫抗侵蝕性能以及抗熱震性能比硅磚好，因此，很長時間內被煉鋼廠使用，20世紀90年代后，全水冷爐頂技術被廣泛采用，為了降低停爐時間，降低人工勞動強度，在電極三角區位置普通采用高鋁質或剛玉質并添加鋼纖維的耐火澆注料整體工藝。為了提高澆注料的質量，從以下工藝著手進行改進：

(1) 采用純度高、雜質少、高溫體積穩定性好的原料，這樣可以提高澆注料的高溫體積穩定性和抗侵蝕性。

(2) 盡量減少CaO的用量，即盡量減少水泥的用量，因為CaO含量的增加將大幅度增加液相的數量;這對澆注料的高溫性能不利。

(3) 添加適量的α-Al2O3以提高材料的中溫強度，因為α-Al2O3可與CaO反應生成CA 和CA2，產生一定的體積膨脹，此膨脹作用可以彌補澆注料因為脫水和晶型轉化帶來的體積收縮。

(4) 加入適量的軟質黏土作為燒結劑，促進液相的生成和燒結作用以期形成陶瓷結合。

(5) 加入一定量的膨脹劑(藍晶石)，通過藍晶石材料的莫來石化形成的體積膨脹， 以改善材料在燒結過程產生的體積收縮。

(6) 加入耐熱不銹鋼纖維提高材料的抗熱震性同時增強材料的韌性，可以減少澆注料的結構剝落和損毀。

(7) 加入適量的防爆劑以利于澆注料中的水汽在烘烤時能順利排出，以改善澆注料的烘烤質量。